Questões de Administração da NCE

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Listagem de Questões de Administração da NCE

A partir do século XX, a organização eficiente do trabalho tornou-se a base do desenvolvimento da teoria e da prática da administração, dando origem à chamada escola clássica da administração, quando:

As principais teorias da Administração podem ser classificadas em: escola clássica, enfoque comportamental, enfoque sistêmico, enfoque da qualidade e modelo japonês. O enfoque sistêmico:

#Questão 7612 - Administração, Administração da Produção, NCE, 2002, INPI, Qualquer Área de Formação (Com Francês)

Com relação ao Ciclo de Vida dos Produtos, pode-se afirmar que a maioria dos produtos encontra-se no estágio de:

- A construção de uma hidroelétrica envolve nove atividades, e respectivos tempos de execução, dadas por:

(1) construção do caminho de acesso, 4 meses;

 (2) construção da cidade para administração, 4 meses;

(3) especificação do material elétrico, 12 meses;

(4) preparação das pedreiras e fundações, 6 meses;

 (5) construção de galerias e canais de fuga, 7 meses;

(6) construção da usina, 10 meses;

(7) construção da barragem e diques, 24 meses; 

(8) montagem da usina e condutos, 10 meses;

(9) teste de funcionamento, 3 meses.

Considere a seguinte relação de precedências entre as atividades: as atividades 4 e 5 só podem ser iniciadas após terminada a atividade 1; tanto a atividade 6 quanto a 7 só podem ser iniciadas após terminadas as atividades 2 e 4; a atividade 8 só pode ser iniciada após terminadas as atividades 3, 5 e 6; e a atividade 9 só pode ser iniciada após terminadas as atividades 7 e 8. As atividades 1, 2 e 3 podem ser iniciadas independentemente de quaisquer outras ou simultaneamente. O tempo mínimo necessário para a construção da hidroelétrica é de:

#Questão 7613 - Administração, Administração da Produção, NCE, 2002, INPI, Qualquer Área de Formação (Com Inglês)

Ao longo de um período de 20 anos, Toyoda e Ohno colocaram em prática os princípios que formam a base do Sistema Toyota de Produção: eliminação dos desperdícios e produção de veículos com qualidade. Em primeiro lugar, os trabalhadores receberam a instrução de parar a linha de produção sempre que encontrassem um problema que não conseguissem resolver. Em segundo lugar, eles deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente "por quê" até chegar à causa fundamental. Inicialmente a linha de produção parava a toda hora. À medida em que suas causas fundamentais eram corrigidas, os problemas se reduziam dramaticamente, a ponto de a proporção de veículos fabricados em relação à produção prevista aproximar-se de 100%. Ou seja, os problemas foram virtualmente eliminados. Essa metodologia foi chamada de:

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