Listagem de Questões sobre Geral
Entende-se por soldagem todos os processos que efetuam a união de peças metálicas mediante ação de aquecimento, com ou sem enchimento de material metálico, conferindo continuidade física entre peças. Logo, as principais vantagens (funções) do uso das soldas são
facilitar a fabricação de produtos; atribuir valores estéticos às estruturas metálicas; e economizar o uso de energia elétrica no processo produtivo.
substituir conexões mecânicas; conferir solidez e leveza às estruturas; e reduzir custos durante o processo produtivo.
possibilitar facilidade de desmontagem; compatibilizar a união de metais diferente; e melhorar o desempenho mecânico dos produtos.
melhorar o acabamento final do produto, adequar a estrutura do produto à função e acelerar o processo produtivo.
ocasionar a união de metais com espessuras distintas, agilizar montagens de peças diferenciadas e permitir a redução da rugosidade superficial.
O processo de laminação corresponde a uma tecnologia bastante versátil, pois possibilita a execução de modelos experimentais, assim como de produtos seriados, com baixo investimento em máquinas, equipamentos e matérias-primas. De modo geral, esta tecnologia é caracterizada como
uma seqüência de etapas que incorpora, basicamente, resinas termorrígidas (poliéster, estervinílicas ou epóxi) a cargas de reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.), gerando um compósito polimérico, em camadas, durante a própria conformação da peça.
um processo de geração de compósito de matriz polimérica em estruturas lamelares rígidas ou semi-rígidas, associando resinas termoplásticas a materiais reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.), tendo como finalidade a obtenção de um material com melhores propriedades mecânicas.
um processo de transformação que utiliza massa polimérica, obtida através da mistura de resinas termorrígidas (fenoldeído, uréia-fenol-deído ou melanina) com cargas reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.) mediante a utilização de molde e contramolde para sua conformação.
a deposição de uma massa constituída de fibras reforçantes impregnadas de resinas termorrígidas (poliéster, estervinílicas ou epóxi) em uma matriz bipartida, visando à conformação de produtos ou peças, mediante a aplicação de aquecimento e pressão.
a produção de peças ou produtos mediante a utilização de compósito de matriz polimérica (resinas termorrígidas e fibras de vidro) por meio da utilização de moldes longitudinais que apresentam a gravação da geometria do produto final.
Na metrologia existem diferentes instrumentos de medição com aplicações específicas. Alguns possuem certa sofisticação e outros são extremamente simples. Portanto, os instrumentos de medição que são empregados para a verificação e conferência de formas padronizadas ou originais são os
paquímetros – instrumentos de medição que se destinam à verificação de dimensões com alta precisão.
calibradores – instrumentos de verificação dimensional que utilizam referências máximas e mínimas para aferição dimensional.
escalímetros – réguas graduadas que apresentam valores numéricos convencionais e/ou atribuem valores específicos a determinadas dimensões.
micrômetros – instrumentos de aferição de dimensões com grande precisão mecânica, que verificam milésimos de milímetros.
gabaritos – instrumentos de aferição de geometrias que verificam graus, dimensões formais, convencionais ou específicas.
Durante o desenvolvimento de um produto são realizados diversos modelos tridimensionais. Cada modelo tem uma função específica, que contribui desde o aprimoramento mecânico até análise de estilo. Portanto, o tipo de modelo tridimensional que é empregado para análise ergonômica é o modelo
piloto, pois, a partir das especificações do projeto, inicia-se a fase de desenvolvimento tecnológico, onde são gerados testes de desempenhos qualitativos e/ou quantitativos.
de representação em escala reduzida (maquete), pois se verificam as relações de movimento, formas ou espaços estabelecidas pelo detalhamento do projeto.
funcional, pois é possível se observar diversos aspectos construtivos, dimensionais e usuais do futuro produto, por meio de análises de desempenho mecânico, estético entre outros.
de simulação (muck-up), pois corresponde a um modelo destinado à verificação de usabilidade e em relação às dimensões em projeto.
de produção, ou protótipo, pois permite verificar o desempenho técnico-funcional em condições reais utilizando os materiais que serão aplicados no produto serial.
Considerando que a peça abaixo foi conformada em liga de alumínio pelo processo de fundição em casca (Shell-molding), qual a seqüência de máquinas e operações necessárias para atribuir precisão dimensional e reduzir a rugosidade superficial?
1º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico e furação de topo); 2º Arco de serra (cortes retos e curvos); - 3º- Plaina limadora (rebaixos planos); 4º- Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela); 5º -Furadeira de coluna (furo transversal passante); 6º- Moto-esmeril de chicote (acabamento da borda curva).
1º- Plaina limadora (rebaixos planos); 2º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º- Furadeira radial (furo transversal passante); 4º Furadeira de bancada (furo de topo); 5º- Serra de fita (extração do massalote); 6º Motoesmeril de chicote (acabamento da borda curva).
1º Serra de fita (extração do massalote); 2º - Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º - Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela e de topo); 3º- Furadeira de bancada (furação de topo e transversal passante); 5º Retificadora universal (retifica horizontal)
1º- Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela e de topo); 2º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º- Plaina Limadora (rebaixos planos); 4º- Furadeira de bancada (furação de topo e transversal passante); 5º Moto-esmeril de chicote (extração do massalote e acabamento da borda curva).
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