Os vincos são gerados porque não há compatibilidade entre a conicidade do molde e a espessura da lâmina. Logo, indicase como solução o aumento dos ângulos de extração, a fim de melhorar o estiramento da lâmina sob o molde.

Este problema decorre da falta de pressão de vácuo durante o processo de estiramento da lâmina, resultando em uma peça com imperfeições no moldado. São necessários os seguintes ajustes: aumento da pressão de sucção do vácuo e reposicionamento dos canais de sucção (furos) do molde.

A formação dos vincos ocorre quando o molde apresenta falhas no acabamento superficial, resultando no atrito da lâmina sob o mesmo. A fim de evitar a ocorrência deste problema, indica-se a necessidade de polimento da superfície do molde (reduzir a rugosidade) e a aplicação de óleos desmoldantes.

Os vincos surgem porque as curvas das arestas não estão adequadas à geometria do moldado, resultando no estiramento (acúmulo) irregular do material. Este problema será resolvido com o aumento dos raios das arestas, o que possibilitará maior regularidade ao estiramento da lâmina.

Sistema de transmissão por engrenagens.

Sistema de transmissão constituído por rodas de fricção.

Sistema de transmissão formado por correntes e rodas dentadas.

Sistema de transmissão composto por glifo oscilante.

Sistema de transmissão com polia e correia.

1º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico e furação de topo); 2º Arco de serra (cortes retos e curvos); - 3º- Plaina limadora (rebaixos planos); 4º- Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela); 5º -Furadeira de coluna (furo transversal passante); 6º- Moto-esmeril de chicote (acabamento da borda curva).

1º- Plaina limadora (rebaixos planos); 2º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º- Furadeira radial (furo transversal passante); 4º Furadeira de bancada (furo de topo); 5º- Serra de fita (extração do massalote); 6º Motoesmeril de chicote (acabamento da borda curva).

1º Serra de fita (extração do massalote); 2º - Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º - Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela e de topo); 3º- Furadeira de bancada (furação de topo e transversal passante); 5º Retificadora universal (retifica horizontal)

1º- Fresadora universal (rebaixamentos por fresagem paralela e de topo); 2º- Torno mecânico (torneamento cilíndrico); 3º- Plaina Limadora (rebaixos planos); 4º- Furadeira de bancada (furação de topo e transversal passante); 5º Moto-esmeril de chicote (extração do massalote e acabamento da borda curva).

piloto, pois, a partir das especificações do projeto, inicia-se a fase de desenvolvimento tecnológico, onde são gerados testes de desempenhos qualitativos e/ou quantitativos.

de representação em escala reduzida (maquete), pois se verificam as relações de movimento, formas ou espaços estabelecidas pelo detalhamento do projeto.

funcional, pois é possível se observar diversos aspectos construtivos, dimensionais e usuais do futuro produto, por meio de análises de desempenho mecânico, estético entre outros.

de simulação (muck-up), pois corresponde a um modelo destinado à verificação de usabilidade e em relação às dimensões em projeto.

de produção, ou protótipo, pois permite verificar o desempenho técnico-funcional em condições reais utilizando os materiais que serão aplicados no produto serial.

paquímetros – instrumentos de medição que se destinam à verificação de dimensões com alta precisão.

calibradores – instrumentos de verificação dimensional que utilizam referências máximas e mínimas para aferição dimensional.

escalímetros – réguas graduadas que apresentam valores numéricos convencionais e/ou atribuem valores específicos a determinadas dimensões.

micrômetros – instrumentos de aferição de dimensões com grande precisão mecânica, que verificam milésimos de milímetros.

gabaritos – instrumentos de aferição de geometrias que verificam graus, dimensões formais, convencionais ou específicas.

uma seqüência de etapas que incorpora, basicamente, resinas termorrígidas (poliéster, estervinílicas ou epóxi) a cargas de reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.), gerando um compósito polimérico, em camadas, durante a própria conformação da peça.

um processo de geração de compósito de matriz polimérica em estruturas lamelares rígidas ou semi-rígidas, associando resinas termoplásticas a materiais reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.), tendo como finalidade a obtenção de um material com melhores propriedades mecânicas.

um processo de transformação que utiliza massa polimérica, obtida através da mistura de resinas termorrígidas (fenoldeído, uréia-fenol-deído ou melanina) com cargas reforçantes (fibras, cargas minerais, etc.) mediante a utilização de molde e contramolde para sua conformação.

a deposição de uma massa constituída de fibras reforçantes impregnadas de resinas termorrígidas (poliéster, estervinílicas ou epóxi) em uma matriz bipartida, visando à conformação de produtos ou peças, mediante a aplicação de aquecimento e pressão.

a produção de peças ou produtos mediante a utilização de compósito de matriz polimérica (resinas termorrígidas e fibras de vidro) por meio da utilização de moldes longitudinais que apresentam a gravação da geometria do produto final.

facilitar a fabricação de produtos; atribuir valores estéticos às estruturas metálicas; e economizar o uso de energia elétrica no processo produtivo.

substituir conexões mecânicas; conferir solidez e leveza às estruturas; e reduzir custos durante o processo produtivo.

possibilitar facilidade de desmontagem; compatibilizar a união de metais diferente; e melhorar o desempenho mecânico dos produtos.

melhorar o acabamento final do produto, adequar a estrutura do produto à função e acelerar o processo produtivo.

ocasionar a união de metais com espessuras distintas, agilizar montagens de peças diferenciadas e permitir a redução da rugosidade superficial.