a fresadora é capaz de realizar várias operações, de modo distinto, utilizando poucos recursos técnicos. Para aumentar as possibilidades de conformação é necessário o uso de fresas especiais e de acessórios.

desempenha operações com rapidez e precisão, em decorrência de uma série de ferramentas (fresas) existentes. Além dessas características, as fresadoras são máquinas capazes de realizarem tarefas, similares a outras máquinas, tais como: plaina-limadora, retifica e até mesmo o torno.

possui a ajustes do eixo árvore (motriz) em relação à mesa de trabalho, deste modo é possível a realização de diversas operações de desbaste e corte, de acordo com o tipo de fresa utilizada.

existem vários tipos de fresadora, o que aumenta o desempenho operacional desta máquina operatriz. A mais comum é a fresadora universal, porém existe a fresadora copiadora, a pantográfica, de barramento e por CNC (central de usinagem).

apresenta uma série de movimentos que, conjugados, permite a execução de peças com diversas geometrias. Além disso, existem no mercado, várias fresas e acessórios que aumentam as possibilidades de conformação por usinagem.

São apresentadas sob as formas de massa, mantas e tecidos pré-impregnados que conferem às laminações regularidade na espessura, mistura homogênea (resina e fibras), leveza à peça, e resistência mecânica multiaxial.

São apresentadas sob as formas de materiais compósitos (resina, aditivos e fibras) ou fibras puras (maços ou bobinas) que, posteriormente, serão impregnadas de resinas para a obtenção de laminas conformadas. Para processos de laminação manual, indica-se o uso de fibras puras sob a forma de roving, pois apresentam custos mais baixos de processamento.

São apresentadas sob as formas de fibras picotadas, roving (rolos de maço de fibras), mantas e tecidos. Para a laminação manual (hand-up) de peças curvas e resistentes à flexão, indica-se a utilização de tecidos, pois confere ao laminado maior resistência direcional, além de facilitar à moldagem curvas mantendo resistência quadriaxial à flexão.

São apresentadas de diversas maneiras que vão desde fibras picotadas, mantas puras ou pré-impregnadas, tecidos monosdirecionais ou multi-direcionais que se destinam a variadas técnicas e aplicabilidades. Para laminações manuais, aconselha-se o uso de fibras sem pré-impregnação, pois possibilitam conformações com relativa resistência mecânica.

soldas autógenas, pois permitem união extremamente forte e rígida. Esta tecnologia consiste na união das partes mediante arco-elétrico e deposição de material para enchimento. Como exemplo, temos: as soldas por eletrodo revestido, a solda a arco-submerso e as soldas a gás inerte.

técnicas de soldagem, que adotam o princípio do arcovoltaico sobre pressão. Esta tecnologia utiliza a corrente elétrica associada à pressão sob determinado local das partes, a fim de ocasionar sua união. Como exemplos destes processos indicam-se as soldas por pontos, solda por costura e a brasagem.

soldagens especiais, pois permitem a adoção de tecnologias autógenas para unir peças metálicas, sem haver a necessidade de material de enchimento. Entre essas técnicas, destacam-se o ultra-som, a eletrônica, o laser que atuam na micro-estrutura do material, a fim de possibilitar a união entre as partes.

soldas a gás. Esta tecnologia adota o princípio de combustão de gases visando à união entre as partes e deposição de metal de enchimento. Entre os processos mais utilizados, estão as soldas que empregam o oxigênio e o acetileno (oxiacetilênica) ou o oxigênio e o hidrogênio (oxídrica) devido ao alto calor gerado pela combustão desses gases.

As principais diferenças entre modelos funcionais e protótipos estão no dimensionamento. Os protótipos necessariamente são produzidos em escala natural, enquanto os modelos funcionais poderão apresentar escalas diferenciadas (redução ou ampliação) desde que situações existentes em projeto.

Os modelos funcionais se destinam a avaliações laboratoriais, mesmo assim são confeccionados utilizando dimensões, materiais e mecanismos idênticos aos especificados em projeto. Os protótipos são modelos de série, escolhidos de maneira aleatória para avaliação em condições reais de uso ou testes de qualidade.

Os protótipos se destinam à realização de ensaios mecânicos laboratoriais e, normalmente, são originários da produção piloto. Logo, se apresentam idênticos aos modelos de série, enquanto os modelos funcionais possuem como características a simulação de materiais, dimensões e uso durante o desenvolvimento do projeto de produto.

Protótipos são modelos em escala natural produzidos com materiais idênticos aos especificados em projeto, tendo como finalidade avaliar a eficiência técnica do produto. Os modelos funcionais são confeccionados com materiais e soluções diferentes das especificadas no projeto e visam avaliar aspectos dimensionais, estéticos e usuais.

Basicamente, os modelos funcionais e os protótipos não apresentam muitas diferenças. A principal está relacionada às especificações e estágio de desenvolvimento dos projetos. Enquanto os protótipos são modelos de testes finais para ajustes finos no produto, os modelos funcionais são intermediários destinados à análise de desempenhos específicos.

se utiliza o pré-estiramento da lâmina termoplástica quando o produto, a ser moldado, apresenta uma forma sujeita a deformação por esforços mecânicos, necessitando de nervuras para estruturação, ou quando o moldado apresenta uma geometria irregular (orgânica).

o pré-estiramento é indicado em três situações: quando a topografia do produto moldado apresenta diversos níveis, quando o produto possui grande profundidade/altura, ou quando apresenta grandes dimensões. Deste modo, o préestiramento contribui para uniformizar a espessura da lâmina.

se indica o pré-estiramento do material quando se utilizam chapas termoplásticas rígidas, nas situações: grande espessura (acima de 5 mm) ou se utilizam materiais multicamadas. Estas condições estabelecem a necessidade de pré-estiramento par auxílio da conformação final.

a utilização do pré-estiramento é aplicada quando se utilizam sistemas contínuos de conformação, acelerando, assim, o processo de produção de produtos em decorrência da préconformação do moldado, para, em seguida, realizar a moldagem de acabamento.

uso de pré-estiramento é aplicado quando se utiliza processo tecnológico em dois ou mais estágios (conformação seqüencial), onde o estiramento único poderá ocasionar má conformação do produto ou até mesmo a ruptura do material. Logo, o pré-estiramento é condição essencial para uma conformação adequada.

serra circular/esquadrejadeira /
coladeira de bordas /
furadeira (múltipla)
/ tupia
acabamento /
montagem.

serra de fita
/ serra circular /
desempenadeira /
tupia
/ respigadeira
/ furadeira (múltipla) /
lixadeira /
acabamento /
montagem

serra de fita /
esquadejadeira /
tupia //
furadeira (múltipla) /
respigadeira
coladeira de bordas /
acabamento /
montagem.

serra de fita /
serra circular /
desempenadeira /
desengrossadeira /
tupia
furadeira /
lixadeira /
acabamento /
montagem.

serra circular /
desengrossadeira
/ tupia/respigadeira
/ furadeira /
lixadeira
acabamento /
montagem.

Significa a seqüência de comandos necessários para determinar operações de desbaste em uma máquinaoperatriz. A partir de dados estabelecidos entre as coordenadas cartesianas (X, Y e Z) são especificados os valores referentes às distâncias e direções dos planos de trabalho em usinagem. Logo, a interpolação circular é o movimento de trabalho da ferramenta sob o material.

Os sistemas CNC necessitam de dados referentes aos avanços da ferramenta de trabalho. Esses dados são estabelecidos, por meio de programação que relaciona distâncias iniciais e finais nos eixos X, Y e Z, mediante uma seqüência de comandos pertencentes ao sistema de códigos G. Portanto a interpolação circular corresponde a curso que a ferramenta realiza em uma operação

Corresponde à programação de movimento da ferramenta durante a realização do trabalho de desbaste. Este movimento depende da configuração de distâncias apresentadas pelas coordenadas cartesianas (X, Y e Z) em relação aos versores centrais, utilizando programação sob os códigos G. Logo, a interpolação corresponde ao curso de pontos referente ao movimento da ferramenta.

São indicadores de coordenadas cartesianas necessários à identificação do posicionamento das ferramentas de trabalho sob o material a ser usinado. De modo geral, a interpolação corresponde a uma seqüência de códigos G que relacionam X, Y e Z aos versores de partidas de trabalho.

São parâmetros de movimentos estabelecidos sob os eixos cartesianos (X, Y e Z), a partir da especificação de pontos iniciais, intermediários e finais, que visam guiar os movimentos de trabalho da ferramenta. A definição desses pontos é obtida mediante programação de coordenadas utilizando os códigos G00 ou G01.

1- Eixo-Árvore com mandril, função: transmitir força motriz e fixar material para trabalho; 2- Canhão de fixação (cabeçote móvel), função: apoiar material para usinagens longitudinais; 3- Porta ferramenta (suporte guia) – função: fixar e ajustar a ferramenta de trabalho.

1- Cabeçote fixo da transmissão mecânica, função: acionar mecanismo de trabalho; 2- Barramento, função: limitar ação de trabalhos longitudinais; 3- Avental (carro de movimento), função: ajustar movimento de trabalho (passos);

1- Mandril (Castelo de ferramentas), função: suportar/fixar material para trabalho; 2- Caixa de avanço mecânico, função: ocasionar usinagem de topo e apoiar usinagem lateral; 3- Barramento lateral, função: transmitir do movimento de avanço para trabalho.

1- Castanhas de fixação e apoio (cabeçote móvel), função: fixar material para trabalho; 2- Eixo-Árvore (cabeçote fixo – sem movimento), função: fixar peças longitudinais para trabalho; 3- Carro sela porta ferramentas, função: controlar avanço da ferramenta para trabalho.

1- Eixo motriz de acionamento mecânico, função: transmitir de rotação para trabalho; 2- Porta-ferramenta, função: fixar e ajustar da ferramenta de trabalho; 3- Barramento-guia, função: ajustar a mecânica para trabalho.

As madeiras maciças, como o Jatobá e o Ipê, apresentam estruturas formadas por média concentração de lignina e grande dispersão de fibras longas de celulose. Esta relação apresenta boa condição elástica, propriedade necessária para trabalhos em marcenaria convencional.

A relação entre esses dois componentes determinará a cor, a resistência mecânica, densidade e, por conseguinte, as formas de processamentos e aplicações. As madeiras maciças, com grande concentração de lignina e média dispersão de fibras médias de celulose, são indicadas para marcenaria convencional, dado aos índices apresentados pelas propriedades plásticas originadas desta relação.

Apesar da lignina e das fibras de celulose estarem presentes na constituição dos materiais orgânicos naturais, entre eles as madeiras, esta relação não chega a determinar propriedades específicas para processamentos, pois, em decorrência da geometria da peça/produto, é possível compatibilizar as características processuais com as propriedades das madeiras.

Para processos de usinagem em marcenaria, indicam-se madeiras maciças com baixa concentração de lignina e grande dispersão de fibras curtas de celulose, como exemplo a Virola e a Cerejeira, pois a concentração de lignina não interfere nas propriedades mecânicas, mas a dispersão e o comprimento das fibras de celulose interferem na processabilidade.

Linhas curvas são obtidas por meio do comando Polyline apresentado no Standard toolbar. Em seguida, seleciona-se line segments para a geração de segmentos de reta, objetivando tangentes para a formação da curva que será utilizada como geratriz. Em seguida, aplica-se o comando Rotate para constituir o sólido.

Para criação, edição e análise de curvas, selecionam-se no Main toolbar os comandos Control Point Curve e Interpolate curve, para gerar curvas complexas com precisão. Após a produção da curva geratriz, seleciona-se no menu Surface o comando Revolve para a obtenção do sólido que será aperfeiçoado utilizando outros comandos.

No Main toolbar, seleciona-se o sólido básico que será modelado utilizando o Flyout Solid. Em seguida, especificam-se os parâmetros no Command Area para iniciar os detalhes da modelagem, por meio das ferramentas Boolean que permitem adicionar, subtrair, fazer interseções etc. Finalizando a modelagem empregam-se os comandos do tipo Fillet edge, Join ou Extract surface a fim de conferir precisão.

A geração de sólidos de revolução é obtida por meio do uso de Control points ao invés de vértices para manipulação. Os pontos de controle podem ser determinados em sólidos básicos gerados no Main toolbar – Solid, utilizando as ferramentas Rebuilt surfece, Insert knot ou Remove knot, existentes no Pont Editing Menu e finalizar com precisão a modelagem usando Join.

No menu Surface tools se obtêm as ferramentas necessárias para a geração rápida de um sólido de revolução. A partir dos comandos gerados no Main toolbar – Solid, e modelados com ferramentas de comando Set points, extrai-se uma superfície que será replicada utilizando o comando Mirrow e unida através do comando Join.